Hvad er dybt hul?
Først og fremmest er det nødvendigt at præcisere definitionen af "dybt hul". Ved boring kaldes huller med en huldybde større end 3 gange hulstørrelsen normalt for dybe huller. For anboringsprocessen refererer anboring med dyb hul til, at anboringsdybden overstiger 1,5 gange hanens diameter. For eksempel, når du bruger en hane med en diameter på 1/4 tomme til at bearbejde et gevind med en dybde på 3/8 tomme, er det typisk for boring med dybe huller.
Vanskeligheden ved at tappe dybt hul
Gevinding med dybt hul betyder, at der er en lang periode med kontakt mellem værktøjet og emnet, hvilket skaber mere skærevarme og mere skærekraft i processen. Når forarbejdningsobjektet er titanlegering og andre specielle materialer, og det er et dybt hul med lille diameter, er det let at forårsage værktøjsskader og gevindstørrelsesinkonsekvens, hvilket alvorligt påvirker produktkvaliteten.
To kerneløsninger
For at løse ovenstående problemer kan følgende to effektive foranstaltninger tages:
Forøg diameteren af for-boringshullet
Den rigtige gevindbundsdiameter er en forudsætning for at sikre anboringskvaliteten. Forøgelse af diameteren af bundhullet kan effektivt reducere skærevarmen og skærekraften under bankning, selvom det tilsvarende vil reducere gevindets kontakthastighed.
Ifølge National Committee on Standards and Technology er den tilladte gevindhøjde kun 50 % af den fulde højde ved bearbejdning af dybe huller. Denne standard er især vigtig for anboring med små huller af specielle materialer såsom titanlegeringer og vanskelige-at-materialer. Selvom gevindhøjden er blevet reduceret, er pålidelig forbindelsesydelse stadig garanteret på grund af den øgede gevindlængde.
Diametertilvæksten af det gevindskårne bundhul afhænger primært af den ønskede gevindkontakthastighed og antallet af gevind pr. tomme. Baseret på disse to parametre kan en rimelig bundhulsdiameter beregnes nøjagtigt ved hjælp af empiriske formler.
Brug haner designet til dybe huller og optimer skæreparametrene
Titaniumlegeringsmaterialer har egenskaberne høj elasticitet og høj deformationshastighed, så de skal være specielt designet til skæreparametre og værktøjsgeometri.
To kerneløsninger
Skærehastighed
En lavere skærehastighed anbefales med en periferisk skærehastighed på 10~14 tommer/min. For høj hastighed vil forværre værktøjsslid, mens en lav hastighed nemt kan føre til koldbearbejdningshærdning af materialet. Samtidig er det nødvendigt at være på vagt over for ophobning af skærevarme forårsaget af værktøjsbrud.
Spåntank design
Ved anboring af dybe huller bør antallet af riller i hanen reduceres passende for at øge spånholdepladsen i hver rille, hvilket er praktisk til at fjerne flere spåner, når værktøjet trækkes tilbage, og reducere risikoen for værktøjsskader forårsaget af spånblokering. Det skal dog bemærkes, at stigningen i spånkammer vil svække kranens kernediameter og påvirke dens styrke, så det er nødvendigt at afbalancere skærehastigheden. Derudover har spiralrillehaner bedre spånudsugning end lige rillehaner.
Forreste og bageste vinkler
Rivevinkel: lille skråvinkel kan forbedre skærekantens styrke og forlænge værktøjets levetid; Den store rivevinkel er befordrende til at skære lange spåner. Ved bearbejdning af titanlegeringer er det nødvendigt at overveje grundigt og vælge den passende skråvinkel.
Trail Angle: Forøgelse af rygvinklen reducerer friktionen mellem værktøjet og spånen. Ved forarbejdning af titanlegering anbefales det at nå en ruralitetsvinkel på 40 grader, og med et fuldt slebet tap- og skovldesign hjælper det med at forbedre spånevakueringseffekten.
Kølevæske
Ved bearbejdning af specialmaterialer er det vigtigt at sikre, at skærevæsken når skærekanten tilstrækkeligt. For at forbedre kølevæskestrømmen anbefales det at installere en kølerille på bagsiden af hanebladet. Hvis hanediameteren er tilstrækkelig, kan en internt kølet hane også bruges til mere effektiv køling og smøring.
Ved rimeligt at øge diameteren af gevindets bundhul, vælge specielle haner og optimere skæreparametrene, kan pålideligheden og økonomien ved dybhulsgevinding af specielle materialer forbedres væsentligt, og risikoen for skrotning af dele kan effektivt reduceres.
